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Come è fatta la Renault Mégane E-Tech elettrica?

La Renault Mégane E-Tech nello stabilimento di Douai / Immagine: AP-HL

Il processo di produzione di un’auto elettrica è una logistica affascinante. Dai gesti micrometrici ripetuti dai robot alle meticolose manovre delle persone, l’assemblea risponde a un’organizzazione ben oliata. Abbiamo visitato lo stabilimento Renault di Douai (Nord), dove viene prodotta la nuova Megane E-Tech. Il formicaio si è adattato all’elettricità prima di intraprendere un importante passaggio alla produzione di batterie.

Lanciato all’inizio del 2022, il Renault Megane E-Tech è la seconda auto elettrica a forma di diamante prodotta in Francia. Dopo lo stabilimento di Flins (Yvelines), che produce la famosa Zoé, lo stabilimento di Douai (Nord) ora assembla la nuova berlina a emissioni zero. Si sviluppa su 2,5 km², il sito ha prodotto più di 10 milioni di veicoli da quando è stato commissionato nel 1970† I 2.305 dipendenti e centinaia di robot lavorano oggi attorno alla Megane E-Tech, oltre a Scenic, Espace e Talisman.

Lo stabilimento Renault di Douai / Immagine: Renault

Fino a 420 Megane elettriche al giorno entro l’estate 2022

Se basta firmare un assegno per ordinare la berlina elettrica, la sua fabbricazione è un’operazione molto più complessa. Tutto ha inizio in lamiera, un’officina monopolizzata da bracci robotici dove regna l’odore del metallo riscaldato. Poche persone circolano in questo enorme hangar. Il 98% delle operazioni è automatizzato, per garantire una precisione costante e una velocità di esecuzione doppia rispetto a quella umana. 1.200 robot hanno il compito di unire le 350 parti in lamiera che compongono il corpo della Megane E-Tech.

Un puzzle completato grazie a 4.000 saldature, incollaggi e avvitature ad arco e laser. Queste operazioni sono relativamente ad alta intensità energetica: la pianta di Douai consuma quotidianamente 256 MWh di energia elettrica media (equivalente al consumo di quasi 21.000 famiglie), con un massimo di 300 MWh in determinati giorni. La carrozzeria, la cui produzione è sincronizzata con le altre officine della fabbrica, fornisce attualmente 210 carrozzerie Megane E-Tech al giorno (ovvero 30 unità all’ora). L’obiettivo è raggiungere 420 veicoli/giorno entro luglio 2022.

Le persone preferivano i robot nell’officina di assemblaggio

Le carcasse vengono quindi inviate a un secondo hangar: il negozio di vernici, dove non potevamo andare. In questa zona si può accedere solo con apposita tuta, per proteggersi dai fumi e per impedire l’ingresso di polvere. Il veicolo prende davvero vita solo nell’officina di montaggio, dove tutti i componenti sono innestati sul telaio della Megane E-Tech.

Operazioni eseguite essenzialmente dall’uomo (78% uomini e 22% donne). Solo il 5% dei gesti viene eseguito da robot. La berlina elettrica ha richiesto anche un aumento dell’organico in officina di montaggio: è passato da 238 a 438 posti.
I veicoli vengono posizionati su nastri trasportatori e progressivamente attrezzati dei loro componenti: cavi, finestrini, porte, sedili, cruscotto, ecc. Le squadre dispongono di carrelli ricambi che vengono regolarmente rinnovati da una flotta di 500 robot di trasporto chiamati “AGV” (autoguidati veicolo). Originario dello stabilimento Renault di Cléon (Seine-Maritime), il motore della Megane E-Tech è installato da un operatore con l’ausilio di una gru.

Accesso specifico alla batteria per i vigili del fuoco

Allo stesso tempo, la batteria è montata in uno spazio speciale sopra. Meno fisico, il 30% delle operazioni non automatizzate sono svolte principalmente da dipendenti in situazione di “invalidità medica”. Il pacco viene consegnato sotto forma di moduli (scatole rettangolari contenenti le celle tascabili) dallo stabilimento LG di Wroclaw, in Polonia.

Questi ultimi vengono inseriti nel telaio della batteria da un robot con ventose. I cavi, le scatole elettroniche e il circuito di raffreddamento a liquido sono installati manualmente. Le batterie (con capacità di 40 o 60 kWh a scelta del cliente), cariche al 40%, vengono inviate al piano terra per essere integrate nei veicoli. Un matrimonio in completa riservatezza, celebrato in pochi secondi da un robot sparatutto.

Nella parte superiore, la batteria è dotata di un “accesso per vigili del fuoco”. Questo disco metallico, accessibile dal pavimento, consente ai vigili del fuoco di attaccarvi una lancia. in caso di incendio† È costituito da una membrana che può cedere alla minima pressione dell’acqua, provocando l’immersione dell’interno della confezione. Ciò consente di contenere in modo più efficace qualsiasi fuga termica. Un codice QR apposto sul parabrezza fornisce ai soccorritori tutte le raccomandazioni del produttore in caso di incendio nel loro veicolo.

Il “vigile del fuoco di accesso”, posto sulla parte superiore della batteria.

La fabbrica di Douai produrrà presto le proprie batterie

Le celle della batteria provengono ancora dalla Polonia, ma saranno prodotte lì entro pochi anni. Il conglomerato AESC Envision costruirà presto una fabbrica di cellule nel sito di Douai e fornirà direttamente i workshop. Un guadagno economico, ma anche ecologico perché non è più necessario trasportare le batterie su camion.

L’elettricità prodotta in Francia è significativamente più a basse emissioni di carbonio rispetto alla Poloniail processo produttivo avrà logicamente un impatto minore sul clima† Una prima tranche con una capacità annua di 9 GWh (ovvero 150.000 batterie Megane E-Tech da 60 kWh, per avere un’idea) è in fase di lancio e altre due sono già previste.

L’area in cui verrà costruita la futura fabbrica di batterie AESC Envision a Douai.

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